Особенности изготовления деревянных окон

От редакции. Многие из тех, кто нынче занимается изготовлением окон и дверей, некогда получили базовое образование по далеким от этой области специальностям. Украинцам, пережившим общегосударственную перестройку, пришлось основательно перестраивать и собственную жизнь, в том числе профессиональную. Естественно, что бывшим экономистам или химикам, текстильщикам или математикам порой не хватает фундаментальных знаний, когда дело касается, скажем, технологии механической обработки древесины или ее склеивания. Не отступая от основной своей задачи - рассказывать о новом в строительных технологиях Запада, мы публикуем также консультативные материалы, которые окажут неоценимую помощь новоиспеченным производственникам, желающим получить специальные знания и глубже разобраться в теоретических основах технологии - будь она для деревообработки, раскроя стекла или изготовления конструкций из металлопластиковых профилей.

Смолы и клеи для древесины

Основу большинства используемых в деревообработке клеев составляет та или иная синтетическая смола - высокомолекулярный продукт, способный при определенных условиях к отвердению. Клеи, как конечный продукт, получают в результате добавления в смолу технологически важных компонентов, прежде всего способствующих ее отверждению. Существуют и однокомпонентные клеи, например резиновые, поливинилацетатные и другие, не содержащие отвердителей.
В зависимости от поведения при нагревании смолы делятся на термореактивные и термопластичные. Первые, расплавившись, уже в нагретом виде необратимо отвердевают, а термопластичные остаются жидкими, их отверждение возможно за счет охлаждения расплава.

Грамотный технолог может сам направленно менять некоторые свойства клея, используя такие приемы как наполнение, пластифицирование, модифицирование. Наполнители влияют на вязкость клея, его усадку, прочностные свойства шва. Добавляя в небольших количествах специальные вещества-пластификаторы, можно снизить жесткость клеевого шва. Наконец, смешивание различных клеев позволяет получать новые их модификации, то есть связующие с иными свойствами.
Клеи на основе карбамидформаль-дегидных смол - самые распространенные. Исходными материалами для них являются карбамид (мочевина) и формальдегид - бесцветный газ с резким запахом. Карбамидформальдегидные (КФ) клеи бесцветны, имеют слабый запах, сравнительно недороги, быстро отвердевают, обеспечивают высокую прочность клеевого шва. Их термостойкость характеризуется диапазоном температур от -40 до +6 "С. К недостаткам КФ клеев, сужающим область их применения, можно отнести ограниченную водостойкость, наличие токсичного компонента (свободный формальдегид), значительную усадку, неравномерное заполнение швов, опасность коррозии.
Характеристика основных марок (по ГОСТ 14231-88), применяемых в строительстве:
• КФ-0 - малотоксичный (не более 0,25% свободного формальдегида),
в производстве фанеры и стройматериалов (кроме древесностружечных плит), подходит для склеивания бумаги;
• КФ-Б - быстротвердеющий, находит применение при облицовке поверхностей шпоном, в производстве фанеры, теплоизоляционных материалов;
• КФ-Ж - с повышенной жизнеспособностью, идет на изготовление фанеры, деталей мебели, столярно-строительных изделий;
• КФ-БЖ - соединяет в себе преимущества двух предыдущих, а поэтому находит самое широкое применение.
Все КФ смолы можно использовать как для холодного, так и для горячего склеивания (в зависимости от используемого отвердителя), но не ранее чем через 24 часа после приготовления. Карбамидные смолы кислоотверждаемые, поэтому после добавления отвердителя их жизнеспособность невелика и они пригодны для использования лишь в течение двух-четырех часов.
Клеи на основе меламиновых смол изготавливаются, в основном, на импортном сырье, поскольку собственного промышленного производства меламина в стране пока нет. Реакция меламина с формальдегидом дает более развитую трехмерную структуру, по сравнению с получаемой при взаимодействии формальдегида и карбамида. Так что соединение на меламиновом клею будет более прочным и долговечным. Из-за высокой стоимости меламина его используют как добавку к карбамидным смолам (15-20% от обшей массы клея), но поскольку он труднорастворим, прямая модификация этих смол меламином невыгодна. Куда эффективнее совмещать их с меламиноформальдегидными смолами, которые могут отвердевать как при повышенной температуре, так и при комнатной (последнее возможно, если добавлен кислый отвердитель).
Клеи на основе фенолформальдегидных смол, получаемых в результате реакции фенола с формальдегидом, могут быть как термопластичными, так и термореактивными. Это зависит от соотношения исходных компонентов: если фенол и формальдегид взять поровну или с преобладанием формальдегида (обычно не более чем в два раза), получается термореактивная смола, а при избытке фенола - термопластичная.
Для склеивания древесины применяют термореактивные смолы горячего и холодного отвердения. Смолы горячего отвердения имеют повышенную щелочность и непригодны для холодного склеивания. При горячем склеивании фенольными смолами отвердитель не требуется: реакция происходит быстро благодаря высокой температуре, и смола, по существу, является однокомпонентным клеем. При холодном склеивании для отвердения используются

В сравнении с карбамидными, феноль-ные смолы обеспечивают более высокую водо- и атмосферостойкость клеевых соединений. Однако они обходятся дороже, медленнее отвердевают, более токсичны, дают темный клеевой шов, могут вызвать кислотное повреждение древесных волокон. Клеи некоторых марок после нанесения необходимо подсушивать.
Резорциновые клеи очень востребованы изготовителями клееных деревянных строительных конструкций. Резорцин - двухатомный фенол С Н (ОН) - бесцветное или слабоокрашенное кристаллическое вещество с едва заметным запахом, более высокореакционное, чем обычный одноатомный фенол. В результате реакции поликонденсации резорцина с формальдегидом получается клей, дающий шов более плотной объемной структуры с высокими физико-механическими показателями. Подобно тому, как меламин способен "усиливать" карбамидные клеи, резорцин делает более крепкими фенолформальдегидные клеи.
Резорцинформальдегидные смолы в чистом виде термопластичны. Их основное преимущество перед фенольными состоит в том, что они отвердевают в щелочной среде и имеют более высокую концентрацию (60-65%). При холодном склеивании отвердителем служит параформ - па-раформальдегид (СН 0), добавка которого создает избыток формальдегида и делает смолу термореактивной. В качестве примера такой смолы, применимой для клееных деревянных конструкций, можно назвать ФР-12. Она удобна для склеивания в поле токов высокой частоты, однако очень дорогая (примерно в 8 раз дороже фенольныхсмол) ввиду дефицитности резорцина.
Фенолрезорциновые и фенолалкил-резорциновые смолы также отвержда-ются параформом. Марки ФРФ-50 и ДФК-14 с содержанием резорцина до 50%, по качеству не уступающие резор-цинформальдегидным клеям, применяются для склеивания деталей строительных конструкций из хвойной древесины холодным или теплым способом. Жизнеспособность этих клеев при температуре 20 °С составляет всего полтора часа.
Алкилрезорциновые смолы (ФР-100, ДФК-1АМ) получают при термическом разложении горючих сланцев. Благодаря наличию отечественной сырьевой базы, они не так дороги - вдвое дешевле резорцинформальдегидных клеев, а срок хранения у них втрое больше, чем у фе-нольных смол. Получаемая по новой технологии синтеза смола ФР-100 с концентрацией резорцина до 58,6% содержит свободного формальдегида не более 0,12%. Жизнеспособность клея на ее основе превышает 2,5 часа, а прочность при скалывании достигает 7,4 МПа.

Отвердитель параформ поставляют в виде порошка, в который в качестве наполнителя добавлена древесная мука (до 15%). Это повышает эластичность клеевого шва, предотвращает комкование пара-форма и способствует проявлению тек-стропного эффекта, то есть способности клея удерживаться на вертикальной поверхности.
Поливинилацетатные (ПВА) клеи относятся к термопластичным и поэтому подходят только для холодного
или теплого (не выше 80 'С) склеивания. Они эластичны, химически стойкие и почти неограниченно жизнеспособны, поскольку быстро самоотвердевают при комнатной или повышенной температуре только за счет удаления влаги и роста макроцепей молекул.
Для склеивания древесины лучше всего подходит дисперсия ПВА, преимущество которой перед раствором в том, что вода из нее испаряется быстрее, а это ускоряет склеивание. Эмульгатором в ПВА дисперсиях является поливиниловый спирт, пластификатором - дибутилфталат (5-15%). Большинство ПВА дисперсий сохраняют свои свойства при температурах от 1 до 40 °С, некоторые марки морозостойки. Если содержание пластификатора превышает 7%, дисперсия утрачивает морозостойкость, поэтому в зимнее время пластификатор поставляется отдельно.
Несмотря на довольно низкую теплостойкость (до 40-60 °С) и водостойкость дисперсий ПВА и их склонность к текучести под нагрузкой, они, как экологически самые чистые связующие, остаются пока наиболее приемлемыми для склеивания деталей мебели и столярно-строительных изделий, эксплуатируемых внутри помещений. Время отверждения при 20 °С составляет не более получаса, а при повышенной температуре его можно сократить до одной минуты. Шов получается совершенно бесцветный.
Наиболее распространенные марки клеев - ДБ 48/4Н и ДБ 48/4С. Обозначения расшифровываются так: Д - дисперсия, Б - содержащая дибутилфталат, 48/4 - среднее процентное содержание, соответственно, полимера и пластификатора, Н - низковязкая, С - средневязкая.
Пленкообразующая способность клея ПВА определяется "точкой беления" - минимальной температурой пленкообразо-вания (МТП), которая зависит от кислотности клея. При малой кислотности, например при рН-6, удовлетворительная прочность достигается при температуре не ниже 30 °С, поэтому разводить клей водой не рекомендуется, лучше использовать слабые кислоты.
Большинство ПВА дисперсий выпускаются со сравнительно небольшим сухим остатком (35-55%), так как при высокой концентрации полимера стабильность клея падает. От величины сухого остатка зависит вязкость клея, которая возрастает примерно пропорционально квадрату концентрации полимера. Иногда в клеи специально вводят загустители, например 0,5% силиката натрия, что увеличивает текстропность дисперсной системы.
Для повышения водо- и теплостойкости к ПВА дисперсии добавляют карбамидную смолу. Модифицированный таким способом клей требует и добавки отвердителя, например щавелевой кислоты.
Теперь в продаже есть импортные от-верждаемые одно- и двухкомпонентные ПВА клеи, которые отличаются высокой водо- и теплостойкостью. Добавка (до 5%) так называемого турбоотвердителя (поли-изоцианата) превращает клей из термопластичного в термореактивный, то есть делает его водостойким и более твердым. Эта добавка не приводит к преждевременному отвердению клея, однако смесь следует использовать в течение двух часов, позже полиизоцианат утрачивает эффективность.
Не так давно на рынке появились одно-компонентные водостойкие клеи с низкой МТП - дисперсии сополимеров винилаце-тата с этиленом или другими мономерами. Они не требуют дополнительной пластификации и весьма экономичны, так как содержат дешевый этилен (до 60-90%), который служит в дисперсии внутренним пластификатором.
Клеи-расплавы продаются в виде твердых гранул, которые не содержат растворителей (сухой остаток 100%) и имеют очень длительный срок хранения. Перед применением гранулы расплавляют, температура их размягчения -80-90 'С, рабочая обычно - 190-210 °С. Отверждение расплавов происходит только за счет охлаждения и чрезвычайно быстро, за 3-5 секунд, что и определило поначалу их сравнительно узкую область применения: главным образом для облицовывания кромок ДСтП синтетическим ленточным или полосовым материалом. Теперь их также используют для точечного ребросклеивания шпона и в производстве реечных щитов. Недостатки расплава те же, что и у всех полимеризационных клеев: невысокая водо- и теплостойкость, ползучесть под нагрузкой, а достоинства, помимо прочего, состоят в том, что он не дает усадки, не выделяет вредных веществ.
Полиуретановые клеи можно выделить как принципиально новые среди расплавов. При нанесении их на поверхность материала начальное сцепление обеспечивается чисто физическим процессом охлаждения расплава в течение 3-10 минут. Затем за счет влаги воздуха и древесины полиизоцианатные группы в полимере образуют поперечные связи, что делает клеевой шов нерасплавляемым и нерастворимым. При комнатной температуре прочность полиуретановых клеев в 3-4 раза выше, чем у обычных клеев-расплавов. Для защиты от влаги их выпускают упакованными в металлические картуши, а наносят специальным пистолетом.
Вспененные клеи - еще одна сравнительно новая разновидность клеев-расплавов, представляющая собой дисперсию газа и полиуретанового расплава. Они применяются для склеивания крупногабаритных изделий и наносятся методом распыления. Примером может служить клей марки Supracraft PU 586.
Каучуковые (резиновые) клеи - самостоятельный класс эластомерных клеящих материалов, подразделяемых на ла-тексные и резиновые. Резиновый клей представляет собой органический раствор резиновой смеси или каучуков, а ла-тексный - коллоидную смесь тех же веществ {дисперсную систему).
Резиновые клеи бывают вулканизирующимися и самовулканизирующимися. В первом случае клей содержит добавки - серу, органические ускорители и активаторы, под воздействием которых макромолекулы каучука при нагревании связываются между собой и образуют пространственные структуры. Ко вторым относятся некоторые виды клеев, содержащих ускорители и способных вулканизироваться без нагрева. В большинстве современных резиновых клеев используют синтетические каучуки в сочетании с модификаторами, мягчителями, антиокси-дантами, отвердителями, наполнителями. Растворителями служат этилацетат, ацетон, метил этил кетон, бензин. Обычное содержание сухих веществ в резиновых клеях - 20-30%. Шов из резинового клея эластичен, хорошо противостоит ударам и вибрации, но из-за склонности к ползучести не выдерживает больших нагрузок.

Латексные клеи - это системы, в которых каучук в виде мельчайших частиц диспергирован в воде. Они не содержат дорогих и легковоспламеняющихся растворителей, удобны в работе. Клей с рабочей температурой до 80 °С наносится на обе соединяемые поверхности. Прочность ла-тексного шва на 40-60% меньше, чем с резиновым клеем. Наиболее распространены латексы на основе сополимера дивинила с метилметакрилатом ДММА-65ГП. Эти клеи пригодны для облицовывания ПВХ пленками плоских деталей.

Что и как контролировать

Если клей выбран неподходящий или неправильно хранился, если нарушался режим склеивания или допускались иные ошибки в технологии, которые, к тому же, обнаружились слишком поздно, то все это вместе и по отдельности может привести к серьезным убыткам, потере клиентов и т.п. Работая с клеями, производственник должен учитывать все их свойства и показатели, влияющие на качество выпускаемых изделий.
Стабильность (срок хранения) смолы -определяющий показатель для решения вопроса о том, сколько клея следует закупить единовременно и как его хранить.
Срок хранения альдегидных смол зависит, в основном, от содержания формальдегида, времени конденсации в кислой среде, температуры воздуха на складе. Карбамидные смолы выдерживают замерзание до -20 °С. Для увеличения срока хранения применяют стабилизирующие добавки - многоатомные спирты или этиловый спирт, которые, к тому же, делают безопасным замерзание до -52 °С. Средний срок хранения карбамидных смол без добавок - около трех месяцев, фенольных - до полугода. Ряд клеев и смол следует использовать в течение нескольких суток после изготовления, в частности - мела-миновые пропиточные смолы, которые нужно готовить непосредственно на деревообрабатывающем предприятии. Стабильность дисперсионных клеев зависит от способности связующего не давать нерастворимого осадка вследствие соединения частиц. Работая с ПВА, важно иметь в виду, что не все марки выдерживают замораживание.
Первейший критерий пригодности клея - его растворяемость в воде. Большинство смол и клеев для древесины водорастворимы (в том числе и те, которые обеспечивают полностью водостойкое соединение!), поэтому даже очень загустевший клей не стоит выбрасывать, не попытавшись развести его в воде.

Массовая доля сухого остатка (концентрация) смол - та часть связующего, которая остается после отверждения клея и удаления всех летучих веществ. К примеру, концентрация вакуумированных карбамидных смол составляет 66%. Это довольно высокий показатель, означающий, что вещества, которые впоследствии улетучатся (главным образом вода), составляют примерно треть всей массы смолы.
Чем выше концентрация, тем быстрее идет отверждение, тем плотнее будет клеевой шов, а напряжения в нем меньше. Однако одновременно это означает и большую вязкость, вызывающую технологические трудности с нанесением клея, повышенный расход связующего.
Массовую долю сухого остатка смол можно определять прямо или косвенно. В первом случае взвешивается определенное количество смолы, высушивается до полного удаления летучих веществ и снова взвешивается. Для косвенной оценки требуется меньше времени, однако этот метод не отличается высокой точностью и применим только для прозрачных материалов (в основном, карбамидных смол). Суть метода состоит в том, что на специальном приборе - рефрактометре - определяют
коэффициент рефракции смолы, который зависит от плотности материала, а она в свою очередь находится в тесной зависимости от содержания сухого остатка.
Вязкость синтетических смол и клеев как показатель их текучести измеряется в МПа-с. Для технологических оценок часто вязкость измеряют в условных единицах, например в секундах как время, за которое условный объем жидкости проходит через отверстие определенного диаметра. Для этих замеров в случае карбамидных смол применяют вискозиметры, в основном ВЗ-4; измеряют время истечения 100 мл смолы через отверстие диаметром 4 мм. Вязкость карбамидных смол характеризуется значениями 50-150 с, и ее можно изменять, добавляя воду (сокращается доля сухого остатка клея) или нагревая смолу, например, в проходных смолоподогревателях.
В технических условиях на синтетические смолы, как правило, указывают не только условную вязкость в секундах, но и динамическую, в МПа-с, которая служит более универсальным показателем, но для ее определения нужны вискозиметры довольно сложного принципа действия.
Вязкость ПВА дисперсий определяют с помощью стандартной кружки ВМС (вис-козиметрический сосуд с калиброванными отверстиями). Тщательно перемешанную дисперсию наливают в кружку так, чтобы уровень жидкости был выше верхнего отверстия. Секундомер включают, когда при вытекании дисперсии открывается верхнее отверстие, а в тот момент, когда открывается нижнее,- выключают. За условную вязкость принимают время истечения объема клея между верхним и нижним отверстиями.
Обычно технические условия регламентируют вязкость свежеприготовленной смолы или выдержанной определенное время после приготовления. Дело в том, что высокомолекулярные продукты становятся со временем более вязкими. Это вызвано происходящими в смоле химическими процессами,остановить которые невозможно, но их можно замедлить, добавляя специальные вещества-стабилизаторы. Ориентировочно, верхняя граница вязкости смолы - примерно 300 с по ВЗ-4. Значительное загустевание вовсе не признак непригодности: если в смоле не начались процессы гелеобразования, ее рабочую вязкость можно восстановить, добавив растворитель.
Водородный показатель (рН) синтетических смол и клеев важен при подборе доли отвердителя: от уровня кислотности зависит срок годности смолы. Для дистиллированной воды рН-7, и это значение принято за показатель нейтральной среды. Меньшие значения указывают на кислотную среду, большие - на щелочную. При длительном хранении высокая кислотность (низкие значения рН) нежелательна. Реакция поставляемых карбамидных смол обычно нейтральная или слабощелочная (7<рН8). После введения кислого отвердителя значение рН уменьшается до 3-4 и клей сохраняет рабочую вязкость лишь несколько часов. Водородный показатель можно изменять добавлением щелочи.br> Для смол и клеев его определяют простым колориметрическим способом, то есть по изменению окраски после добавления специального индикатора или лакмусовой бумажкой. Для большей точности используют электрические рН-метры, которые регистрируют величину тока между электродами, погруженными в исследуемую жидкость: величина тока зависит от концентрации в ней водородных ионов.
Токсичность смолы обусловлена содержанием в ней ядовитых веществ. Например, в карбамидных смолах это свободный формальдегид, который относится к газам нервно-паралитического действия и вредно действует на слизистую оболочку глаз. В смоле КФ-НФП его не более 0,3%, а в улучшенной смоле марки КФ-НФП - не более 0,1%. Определяется это титрованием специальными растворами до изменения цвета смолы или потенциометрическим перфораторным способом.
Уменьшение содержания свободного формальдегида - насущная необходимость, во многом определяющая конкурентоспособность клееной продукции. В европейских стандартах для класса эмиссии Е1 нормальным считается содержание не более 10 мг на 100 г сухого продукта.
Свободный фенол, содержащийся в фе-нольных смолах, тоже токсичен: он может вызывать аллергические реакции (аллергодерматит) у работающих с этими клеями людей.
Жизнеспособность клея - это время, в течение которого он после добавления отвердителя сохраняет рабочую вязкость, то есть не теряет текучесть. Как только жидкий клей приобретает желеобразную консистенцию, он утрачивает адгезивную способность и не растворяется в воде, то есть работать с ним уже нельзя.
Жизнеспособность кислоотверждаемых клеев существенно зависит от водородного показателя связующего и от микроклимата в цехе. Для карбамидных связующих она колеблется в диапазоне 2-8 ч. Согласно ГОСТ 20501-75, жизнеспособность клея определяют как разницу между двумя моментами времени, зафиксированными непосредственно после добавления отвердителя (который смешивается с примерно 200 граммами смолы при температуре 20±1 °С) и при первых признаках гелеобразования.
Время отверждения клея можно четко определить только при горячем склеивании. Для карбамидных клеев это делают так: в стакан с 50 г смолы прибавляют 2,5 см3 отвердителя - водного раствора хлористого аммония 20%-ной концентрации (1% по сухому остатку). Примерно 2 г полученного клея помещают в пробирку и погружают ее в кипящую воду так, чтобы уровень клея в пробирке был на 10 мм ниже уровня воды. Одновременно включают секундомер. Клей непрерывно перемешивают стеклянной палочкой и фиксируют время начала отверждения с точностью до секунды. За результат принимают среднее двух параллельных испытаний, при этом допускаемое расхождение не должно превышать 2 с. На практике время отверждения зависит от количества отвердителя и обычно составляет 30-70 с.
Для термопластичных клеев, отверждаемых холодным или теплым способом, вместо времени отверждения указывают минимальное время прессования, в течение которого клеевой шов набирает достаточную прочность (обычно 50-70% от конечной), чтобы можно было снять давление.
Температура пленкообразования. Для дисперсионных поливинилацетатных клеев это минимальная температура (МТП, или "точка беления"), ниже которой пленка клея не образуется. МТП существенно зависит от водородного показателя клея: при малой кислотности (высоком значении рН) она доходит до 25-30 °С. при значениях 3< рН< 4 составляет 5-10 "С. Следует иметь в виду, что МТП не идентична минимально допустимой температуре рабочего помещения. Практически для всех клеев и всех видов клееной продукции минимальная температура воздуха при склеивании равна+15°С.
Клеящая (адгезивная) способность -основной показатель качества клея - оценивается по прочности клееного соединения на образцах различных форм и из различных древесных материалов. Наиболее распространено испытание на скалывание вдоль волокон на образцах, идентичных образцам для аналогичных испытаний цельной массивной древесины (по ГОСТ 15613.1-84). При этом образцы изготовляют из древесины той породы, из которой делается клееная продукция, и по технологии склеивания, принятой для данного вида продукции.
Методы испытаний на скалывание не подходят, если необходимо узнать собственную прочность клеевого шва. Для этой цели гладко опиленные торцы склеивают и испытывают их соединение растяжением вдоль волокон. Высокая прочность древесины вдоль волокон обусловливает либо адгезионное(по границе клей-древесина), либо когезионное разрушение по клеевому шву. Контроль качества клея обычно совмещают с контролем качества готовой продукции, выполняя пробное склеивание в режиме отладки технологического процесса. Обычно достаточно сравнительно быстрыми методами определить вязкость по ВЗ-4, кислотность - колориметрическим способом, содержание свободного формальдегида - по электрическому рН-метру. Обязательно надо определять жизнеспособность клея при различных долях отвердителя, ибо только так можно найти оптимальное их сочетание. Полагаться на указания поставщика рискованно: пропорции всегда зависят и от срока изготовления конкретной партии смолы, и, конечно, непременно следует проверить адгезивную способность клея в испытаниях на скалывание, чтобы полностью убедиться в качестве химического продукта. Там, где нет специального лабораторного оборудования, проводят упрощенное испытание, оценивая разрушения места склейки визуально. Возможны три варианта разрушений:
• адгезионное разрушение по границе клей-древесина указывает на низкую клеящую способность связующего;
• разрушения по клеевому шву, следы клея на обеих половинках разрушенного образца свидетельствуют о непрочности самого клеевого шва;
• когда разрушение захватывает древесину и поверхность ее негладкая, покрыта отколовшимися волокнами древесины, это хороший результат: прочность клеевого шва и прочность его связи с древесиной выше прочности самой древесины. Такая картина разрушения подтверждает удовлетворительное качество клея и правильность технологии склеивания для материала из всех древесных пород, включая твердолиственные.
Стандарты на методы испытаний требуют медленного приложения нагрузки. При резком разрушении клееного образца, например ударом молотка, существует риск получить искаженный результат: пластичные клеи (поливинилацетатные, резиновые, клеи-расплавы) при ударной нагрузке не успевают проявить свои пластичные свойства, и внешне положительный результат может оказаться объективно неверным.
Всем, кто серьезно заботится о качестве своей продукции, не стоит жалеть средства на организацию заводской лаборатории с современным оборудованием. Такое подразделение может оказывать сторонние услуги другим предприятиям и быть полигоном для собственных исследовательских работ.
ОКОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

© Window Technologies